確定最優的固（gù）化工藝參數主要是（shì）選擇（zé）最優的加壓點，而加壓點（diǎn）選擇的基礎就是（shì）樹脂固化反（fǎn）應的曆程（chéng）及其黏度的（de）變化。902 聚酰亞胺（àn）樹脂（zhī）在（zài）固化過程中發生的是加成反應。在升溫固化過程中，當溫度未達到加成反應的反應（yīng）溫（wēn）度時（shí），樹脂黏度隨溫度（dù）的升高而不斷降低，當溫度達到（dào）樹（shù）脂發生（shēng）交聯反（fǎn）應時，一方麵（miàn）樹脂黏度隨溫（wēn）度升高不斷降低，而另一方（fāng）麵此時發（fā）生交聯反應並且隨著溫度升高速度由慢變快，速度達到一定數值（zhí）後又逐漸降低，這是由化學動力學控製，在這一過（guò）程（chéng）中樹脂（zhī）交聯程度和（hé）黏度不（bú）斷增加，在這兩（liǎng）種（zhǒng）作用下，樹脂存在一個黏（nián）度（dù）**點，在此附近選擇（zé）加壓時機有利於樹脂流動，減少孔隙（xì）率。

  因此，選擇**黏度點加（jiā）壓成為製備低孔（kǒng）隙（xì）率聚酰亞胺複合材料（liào）的關鍵。通過（guò）樹脂的黏度－溫度曲（qǔ）線（xiàn）可知，當樹脂處於**黏度值時所（suǒ）對（duì）應的溫度在250℃附近，與T﹣β 圖外推法得到的加壓溫度252℃附近相一致。故以250℃為（wéi）參（cān）考加壓（yā）溫（wēn）度點選擇了不同的加壓時機成型複（fù）合材料單（dān）向板，並進行了微觀結構和力學性能（néng）的測試分析。

從測試結果可以看出，加壓時機對902 聚（jù）酰亞胺複合材料的（de）孔隙率有較大影響，240℃ 之前孔隙率（lǜ）增加，力學性能較差，反映最明顯的是層間剪切強度（dù）低於60 MPa，240 ～ 270℃加壓，可得到較小（xiǎo）的孔隙率，力學性能也較為優異，尤其以240 ～ 260℃更優，彎曲強度能達到1 800 MPa 以上，層間剪切（qiē）強度能達到（dào）110 MPa 左右。270℃ 之後加壓，孔隙率又呈增長的趨勢，力學性能又開始下降（jiàng）。

  由（yóu）於（yú）聚酰亞胺在100 ～ 250℃之間發生酰胺化和酰亞胺化的縮聚反應（yīng），放出（chū）大量的小（xiǎo）分子，再加上預浸料和鋪層過程中帶入的（de）水份（fèn）和空氣等揮發份，構成了複合材料成型過程中產生孔隙的主要因素。如果這（zhè）些（xiē）小分子（zǐ）不能有效地逃逸出來，樹脂在固化過程中將會在複合材料中形成孔隙（xì）被（bèi）固定下來。240℃之前亞胺化反應沒有完全，此時加壓小分子不能及時逃出，造（zào）成較大的孔（kǒng）隙率。260℃ 之後樹脂的黏度增加很快（kuài），即使在壓力作用下樹脂的（de）流動阻力也非常大，小分子被包裹在複合材料中，造（zào）成孔隙率（lǜ）的增加。試驗結果表明，加壓時機選（xuǎn）擇在240 ～ 260℃之間為最優（yōu）加壓區間（jiān），此時樹脂的黏度較低，而且亞胺化反應已經完成，有利於小分子的逃逸（yì），可以得到較低孔隙率的高質量複合材料。